Die Schiene der Lagergasse liegt im Kellergeschoss, die Auslagerung zum Versand im Erdgeschoss, die Einlagerung kommissionierter Paletten und der Waren aus der Produktionslinie im Obergeschoss. „Wir haben so die Geländebedingungen berücksichtigt und eine perfekte Schnittstelle zur Produktion geschaffen“, so Lüdeking, „Ein solches Lager können wir auf viele Ladungsträger oder die trägerlose Lagerung hin konzipieren – mit Satellit oder Teleskopgabel, wenn ein schnellerer Zugriff bei Einzelplatz- bis doppeltiefer Lagerung gefragt ist. Ideal ist unsere Technologie auch für schwere große Schnittholzformate.“ Auch andere Branchen mit ungewöhnlichen wie vielfältigen Formaten, wie die Wellpappenindustrie, profitierten davon.
Mehr Kapazität und weniger Staplerverkehr
Der Generalunternehmer Westfalia konzipierte und plante das Lager und realisierte es von Januar bis Dezember 2012. Regalbediengeräte und Fördertechnik inklusive SPS fertigt der Intralogistik-Spezialist selbst und baut bei Neuanlagen, Modernisierung und Anlagenbetreuung auf ein langjähriges Lieferanten-Netzwerk, beispielsweise für die Antriebstechnik.
„Wir betreiben das Lagersystem rund um die Uhr. Die Holzfaser-Dämmplatten gelangen direkt von der Produktion in das Hochregallager“, erläutert Tobias Karnik. „Sie werden nach dem dynamischen Lagerprinzip, je nach verfügbarem Platz eingelagert und in sortenreine Kanäle sortiert. Die Paletten sind über RFID gekennzeichnet. Das System lagert sie tourenbezogen aus und stellt sie automatisch für die LKW-Touren zusammen und bereit. Wir haben mit dem automatischen Hochregallager mehr Kapazität und weniger Staplerverkehr erzielt.“ Nahezu alle Leistungen von der Konzeption bis zur Realisierung seien schnell erbracht worden, hinzu kam die finale Abstimmung für den runden Betrieb der sehr individuellen Lösung. „Das Gesamtpaket hat gepasst, für uns war es das wirtschaftlichste Angebot“, betont Karnik. „Für uns als Holzverarbeiter ist ein rundes Komplettpaket wichtig mit aufeinander abgestimmten Komponenten, mit hoher anlagen- und softwareseitiger Flexibilität sowie 24/7-Support für Software und SPS. Das gesamte Knowhow hat Westfalia im eigenen Haus, das war uns sehr wichtig!“
„Das automatische Hochregallager ist ein wichtiger Baustein in unserem Expansionskonzept. Auf dieses nachhaltige Lagersystem, die gute Zusammenarbeit und Anlagenbetreuung durch Westfalia bauen wir genauso wie auf den nachhaltigen Baustoff Holz“, so Carmen Schneider. „Nachhaltigkeit ist bei uns längst Wirklichkeit“. Und der 2. Produktionsstandort Meßkirch nimmt gerade Form an. Dort entsteht auf 85.000m² bis Ende 2022 der neue Bruder des Stammwerks mit modernem Sägewerk für Online-Einschnitt, CLT-Produktion, neuem Energiekomplex mit 12 Megawatt thermischer Leistung inklusive Pelletwerk für jährlich 120.000m³ Holzprodukte und 60.000t Pellets. Früher war alles aus Holz, heißt es. In Zukunft könnte es wieder mehr sein. „Wir halten die Zukunft in der Hand“, sagt Schneider.
