Automatische Lagersysteme für die Holzbranche

Gegen Preisturbulenzen gelagert

„Holz ist auch in Zukunft ein besonders nachhaltiger Baustoff, wenn wir ihn regional und ressourcenschonend verarbeiten. Er durchläuft bei uns einen geschlossenen Rohstoffkreislauf“, betont Carmen Schneider. „Wir setzen auf regionales Holz, kurze Transportwege und innovative Fertigungsprozesse. Dabei nutzen wir alles vom Baum, von der geschnittenen Rohware über die Rinde, die wir im Biomassekraftwerk für die Energie-Eigenversorgung verwerten, bis zu Hackschnitzeln, die wir zu Dämmplatten verarbeiten und Hobelspäne, die wir zu Pellets pressen.“ Jeweils 220.000 Kubikmeter Holzprodukte und Holzfasern verlassen jährlich das Stammwerk in Eberhardzell.

Automatisierter Produktionspuffer mit 7.056 Regalstellplätzen

Dort entstand 2012 mit dem automatischen Lagersystem für Holzfaser-Dämmplatten auf Paletten ein wichtiger Puffer: 115m lang, 24,5m breit und 23,0m hoch. In zwei Blöcken, 81 Kanälen auf elf Ebenen haben mindestens rund 7.056 Ladeeinheiten Platz, die bis zu 2,60m tief und – auf 10 Ebenen – bis zu 1,20m sowie auf Ebene 11 bis zu 2m hoch sind. Bei kleineren Ladeeinheiten steigt die Kapazität entsprechend, ausgelegt ist das System auf zahlreiche Produktionsformate und vier Palettenformate.

Beim Sägeprozess anfallende Hackschnitzel werden in einer der modernsten Produktionsanlagen für flexible und druckfeste Holzfaser-Dämmstoffe energieschonend getrocknet und gepresst. Die palettierten Holzfaser-Dämmplatten kommen im Obergeschoss direkt aus der Produktion. Nicht-in-Ordnung(NIO)-Ladeeinheiten stellt das System über einen Fördertechnik-Loop zur manuellen Korrektur bereit. Anschließend werden diese erneut kontrolliert und an das Regalbediengerät des Hochregallagers übergeben.

Mit dem von Westfalia entwickelten Lastaufnahmemittel Satellit lassen sich die bis zu 1,3t schweren Ladeeinheiten sehr kompakt, material- und palettenschonend lagern. Der Satellit löst sich vom Regalbediengerät, fährt beidseitig in die – je nach Ladeeinheit-Format – mindestens vier Stellplätze tiefen Kanäle und lagert die Ware dort nach dem ‚Last-in-First-out‘-Prinzip ein und aus. Benötigt werden nur ein Regalbediengerät und eine Lagergasse. Diese besonders kompakte Lagerung spart Servicekosten und vermindert den Flächenbedarf für den Materialfluss.

Streckeneffiziente Logistik im Lager und auf der Straße

Die besonders streckeneffektive und ressourcenschonende Ein- und Auslagerung hat Westfalias Warehouse Execution System Savanna.NET ebenso in seinen Code eingeschrieben wie die optimale und sortenreine Belegung der Lagerkanäle, die Konturenkontrolle und Aussortierung von beschädigten bzw. NIO-Ladeeinheiten sowie die automatische Lkw-Tourenbereitstellung an der Auslagerungsbahn. Diese Software vereint Funktionalitäten für Materialflusssteuerung und Lagerverwaltung und wächst modular mit dem zukunftsoffenen Lagersystem.

„Kurze, streckeneffiziente Transportwege treffen damit sowohl auf unserer Lkw-Flotte als auch auf unser automatisches Lager zu“, erklärt Carmen Schneider. „Unsere Kunden können in so genannten Big Bags Holzfaserreste und -verschnitte auf ihren Baustellen sammeln. Bei der nächsten Auslieferung von Produkten an den Kunden nehmen wir diese Reste wieder mit den firmeneigenen Lkws zu uns ins Werk zurück. Das passt zu unserer Philosophie. Wir stehen für einen besonders nachhaltigen Herstellungsprozess und ökologische Qualität der Holz- und Holzfaserprodukten.“ Das Unternehmen zeichnet sich durch einen nach DIN EN ISO 50001 zertifizierten energieeffizienten Herstellungsprozess, besonders gute Werte bei der Umweltproduktdeklaration (EPD) und bei den Prüfungen für das Natureplus-Siegel aus.

Förderbahnen mit Verschiebeeinheiten verkämmt

Bedarfe und Besonderheiten der Holzverarbeitung haben die Planer von Westfalia passgenau in das Lagerlayout integriert. Entstanden ist ein individuelles Lagersystem, das Wirtschaftlichkeit und Leistung in ein optimales Verhältnis setzt: „Das System ermöglicht einen Durchsatz von stündlich 40 Paletten“, zeigt Projektmanager Carsten Lüdeking die Leistungsdaten auf. „Um die zwei- oder dreikufigen Paletten in vier verschiedenen Tiefen von 0,8 bis 2,6m reibungslos zu befördern, haben wir die Elemente der Förderbahnen mit Verschiebeeinheiten verkämmt. Drehtische entzahnen und verzahnen sich im Förderprozess. Das System ist flexibel und wirtschaftlich.“

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Westfalia Logistics Solutions Europe GmbH & Co. KG

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