Energieeffiziente Absaugung senkt Stromkosten
Überwacht und gesteuert wird das gesamte System durch ein ASI-Bus gestütztes Steuerungsnetzwerk. Jede der 18 Maschinen ist mit automatischen Schiebern versehen, die beim Einschalten der Maschine die Ventilationsleistung mittels Frequenzregler um einen definierten Wert erhöht und natürlich auch beim Ausschalten wieder senkt. So wird jedes Watt Ventilationsleistung gezielt eingesetzt.
Die Anlagensteuerung arbeitet vollautomatisch, und das leicht bedienbare Operatorpanel liefert dem Anwender die wichtigen Anlageninfos leicht verständlich und visualisiert. Einige der Anlagenparameter können hier natürlich auch ganz einfach manuell konfiguriert werden.
Diese Kombination aus intelligenter Steuerungstechnik mit energieeffizienten Motoren reduziert den Energieverbrauch und schont damit Ressourcen und Betriebskosten.
Vorteil Energieeffizienz und Wärmerückgewinnung
Auch die wertvolle Wärmeenergie in der abgesaugten Luft bleibt erhalten. Der extrem niedrige Reststaubgehalt in der Rückluft <0,1mg/m³ (H3) ermöglicht eine Rückführung der gefilterten Luft in die Produktionsräume. Die ordnungsgemäße Funktion wird durch einen Reststaubwächter automatisch kontrolliert.
Die Kombination aus intelligenter Steuerungstechnik, energieeffizienten Komponenten und Motoren mit dem Wärmerückgewinnungssystem reduziert die Energiekosten spürbar. Eine neue Absauganlage kann sich so innerhalb weniger Jahre amortisieren.
Auch das Handling der Aluminium-, Kunststoff- und Holzreste erfolgt weitgehend automatisiert. Die drei Hochleistungsmaschinen (CNC-Fräsen, Breitbandschleifer) verfügen jeweils über Sortenwahlschalter, so dass dort problemlos wechselnde Materialien bearbeitet werden können. An den 15 anderen Maschinen wird jeweils materialgebunden gearbeitet. Die abgesaugten Aluminium- und Kunststoffreste werden jeweils über eine Zellenradschleuse aus dem Filter ausgetragen und über Transportleitungen zu den Containern transportiert. Zwei kleine Ventilatoren sorgen für den benötigten Unterdruck. Moderne Ski sind Hightechprodukte mit einem hohen Kunststoff- und Metallanteil, so dass die wenigen Holzreste einfach in BigBags gesammelt werden können. Diese strikte Sortentrennung erhöht Dank sortenreiner Materialqualität die Recyclingerlöse.
Seit 2017 wird nun in der neuen Produktion gearbeitet und Stephan Renggli, Leiter Skientwicklung/Betriebsunterhalt bei Stöckli Ski, ist auch nach dreijährigem Praxiseinsatz immer noch begeistert: „Der Ausbau unserer Produktion war für uns ein zukunftsweisender Schritt. Die lästigen Kapazitätsbeschränkungen sind endlich gefallen und wir haben nun alle Möglichkeiten, unsere Position am Markt weiter auszubauen. Die Ideen gehen uns sicher nicht aus und wir haben nun optimale Arbeitsbedingungen. Höcker Polytechnik hat uns bei diesem Projekt begleitet und es war eine angenehme Zusammenarbeit. Das Höcker-System arbeitet zuverlässig, die Energiekosten sind so niedrig, wie im Vorfeld kalkuliert, und das Montageteam installierte die neue Absaugung schnell und professionell.“
