Zuschnitt- und Kantenlinie mit Sortieranlage in der Badmöbelfertigung
Effizient zum Kundenwunsch
Kundenwünsche bei Badmöbeln sind Alltag bei manchen Herstellern. Wie aber fertigt man individuell und dennoch effizient? Eine Anlage mit intelligenter Steuerung ermöglicht bei einem Badmöbelproduzenten nicht nur genau das – sie baut auch die Digitalisierung aus.
Anlage für Badmöbelfertigung: Plattensägen und Kantenbearbeitungsanlage sind über eine Riemenförderstrecke und einen Rechenpuffer verbunden. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Eine individuelle und kreative Badausstattung gehört heute zur Wohnkultur. Hersteller, die Badezimmermöbel auf Kundenwunsch produzieren, brauchen deshalb die richtigen Anlagen. Diese Anlagen müssen die viele Varianten beherrschen und die gewünschten Stückzahlen je Schicht liefern. Individuelle Fertigung setzt also Effizienz voraus. Von der Technik dahinter erfordert das Maßarbeit – und Abläufe, Maschinen und Logistik müssen durchdacht zusammenspielen.
Abgestimmt auf Kundenwünsche
„Für die Installation einer Zuschnitt- und Kantenlinie bei einem Kunden war es wichtig, dass seine Ansprüche an Leistung und Bearbeitungsqualität erfüllt werden, und das unabhängig von der Werkstückgröße“, sagt Lukas Scheler, Projektleiter bei IMA Schelling. Als Antwort auf diese Aufgabe entwickelte und lieferte das Unternehmen bereits vor einiger Zeit eine Zuschnitt- und Kantenbearbeitungsanlage für den Badmöbelhersteller. Kürzlich folgte die Installation eines Sortiersystems mit über 9.500 Lagerplätzen. Die maßgeschneiderte Lösung ist auf alle Details des Herstellers abgestimmt: auf die Bauteile, die Prozesse und die Infrastruktur.
Erste Ausbaustufe: Zuschnitt
Im Mittelpunkt des Zuschnitts stehen seither zwei LS 1-Sägen, die im Rundlauf arbeiten. Statt die Zuschnitte mit Portalen umzusetzen, werden sie mit Linearrobotern auf Bürstenflächen manipuliert. Im Betrieb heißt das: 1.350 bis 1.850 Werkstücke pro Säge und Schicht. Dabei verwenden die Sägen bis zu 93,5 Prozent des Materials – auch dank intelligenter Resteverwaltung mit Rückführung ins Flächenlager.
Zwei LS 1-Sägen von IMA Schelling arbeiten mit niedrigen Wechselzeiten. Die Zuschnitte bewegen sich auf Bürstentischen im geschlossenen Umlauf. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Zweite Ausbaustufe: Kante
Nach dem Zuschnitt gelangen die Werkstücke über eine zweispurige Riemenförderstrecke in einen Rechenpuffer. Er bietet nicht nur Platz für knapp 400 Teile, sondern gleicht auch Taktunterschiede aus und sortiert etikettengerecht vor. Von hier aus werden die Werkstücke automatisch an die Kante übergeben. Die Combina-Kantenbearbeitungsmaschinen hat IMA Schelling auf kurze Taktzeiten und flexible Formate ausgelegt.
Herz, Hirn, Steuerung
Was wie ein Ballett aus Werkstücken, Etiketten und Kanten wirkt, wird tatsächlich von IPC.Net gesteuert. Die datenbankbasierte Software-Plattform von IMA Schelling überwacht die gesamte Produktion. Auf dem dazugehörigen Terminal ist alles abrufbar: jeder Arbeitsschritt, jedes Werkstück und jeder Maschinenstatus. Auch Wartungen werden hier zentral geplant, dargestellt und rückgemeldet.
Die Combima-Kantenbearbeitungsmaschine hat IMA Schelling auf niedrige Taktzeiten und flexible Formate ausgelegt. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Nächster Schritt: Sortierung
Doch die Geschichte endet nicht hier. Denn dieses Jahr wurde die Linie um eine vollautomatisierte Sortieranlage mit über 9.500 Lagerplätzen erweitert. Die wichtigsten Bausteine dieses Systems sind sechs Roboterzellen, die wiederum aus vier Steckzellen Robort.sort C und zwei Hordenwagenzellen Robot.stack C bestehen. Sie sortieren die Werkstücke systematisch im Einzelteilzugriff und stellen sie zur Kommissionierung bereit. Bei Bedarf können die Roboter auch zwei Teile gleichzeitig bewegen.
Installation im laufendem Betrieb
„Die Sortieranlage wird für den Hersteller künftig ein echter Hebel sein“, sagt Scheler voraus. „Gerade bei Aufträgen mit vielen verschiedenen Teilen sind heute Systeme gefragt, die Werkstücke schnell und zuverlässig zusammenführen. Über sein ERP-System legt unser Kunde fest, welche Werkstücke in welcher Reihenfolge in welchem Wagen gesammelt werden.“ Die Integration dieser Anlage erfolgte im laufenden Betrieb. Das Konzept dahinter profitierte von den Erfahrungen aus dem Kantenkreislauf von Rückführung bis Bauteilverfolgung. Die größte Herausforderung: Die Leistung umsetzen und die Sortieranlage hochfahren, ohne die Fertigung auszubremsen.
2025 wurde die Linie um eine vollautomatisierte Sortieranlage erweitert – mit über 9.500 Lagerplätzen, verteilt auf sechs Roboter. – Bild: IMA Schelling Group GmbH
Fertigungssystem nach Maß
IMA Schelling hat dem Badmöbelproduzenten ein Fertigungssystem geliefert, das sich seinen Anforderungen anpasst, und dabei Kontrolle über jeden Arbeitsschritt bietet. Die gewünschte Leistung ist damit immer erreicht. „Der Endkunde erwartet heute individuelle Lösungen“, fasst Scheler zusammen. „Diese Anlage liefert sie – verlässlich, hochwertig und just in time.“
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