400 Millionen Klammern für Polstermöbel

700 Modelle, 600 verschiedene Lederbezüge, 200 Stoffbezüge, mehr als 250.000 verschiedene Variaten - und in nahezu allen Polstermöbeln von Himolla stecken Befestigungsmittel von BeA. Der Marktführer für Befestigungsmittel in der Möbel- und Polstermöbelindustrie liefert jährlich 400 Millionen Befestigungsmittel an den größten Polstermöbelhersteller in Deutschland: kleine und große, blanke und geharzte, lackierte Klammern, Nagelstifte, T-Nägel und die Rapid Clips. Qualität spielt hier eine Schlüsselrolle.
 Die Klammergeräte sind den Polsterern förmlich in die Hand gewachsen. Ergonomie, Gewicht und Präzision der Klammergeräte sind entscheidende Kriterien für die Qualität der Klammerbefestigung.
Die Klammergeräte sind den Polsterern förmlich in die Hand gewachsen. Ergonomie, Gewicht und Präzision der Klammergeräte sind entscheidende Kriterien für die Qualität der Klammerbefestigung.Bild: Behrens Gruppe

Sind Klammern, Nagelstifte und Rapid Clips Pfennigartikel oder C-Artikel? „Nein“, widerspricht Alfred Algasinger, Leiter Einkauf Holz bei Himolla: „Klammern sind keine C-Artikel. Wir benötigen von unseren Lieferanten beste Qualität, um unser Qualitätsversprechen einzuhalten und unsere Kunden nicht zu enttäuschen.“ Das Unternehmen gewährt fünf Jahre Garantie. Deshalb sei die Qualität der für den Kunden zumeist unsichtbaren Klammern genauso wichtig wie die Qualität des Bezugs aus Nubukleder.

Damit jede Klammer sitzt

Qualität ist im Koordinatensystem bei Himolla einer der Unternehmenswerte, die gut sichtbar auf großen Tafeln in der Produktion hängen. Zeit, Flexibilität und Kosten sind die anderen Werte, die nicht nur Arbeitsvorbereitung, Einkauf und Disposition und Produktionsplanung einiges abverlangen. Der Kosten- und Zeitdruck im Möbelvertrieb verlangt für die Herstellung exakte Planung und genau definierte Prozesse. Und dies bei einer arbeitsteiligen Produktion und Zulieferung von Komponenten aus bis zu vier Standorten. „Da muss alles passen, müssen alle Geräte funktionieren, jede Klammer sitzen, sonst kommen wir sofort in Lieferverzug“, betont Alfred Algasinger.

In Thomas Sayer hat er bei BeA einen Ansprechpartner, der aufgrund seiner Vita die komplexen Anforderungen bei der Möbelherstellung bestens kennt. „Es basst scho“, fasst Algasinger die Zusammenarbeit bayerisch knapp zusammen – und das schon seit mehr als 40 Jahren. Dahinter steht das Know-how bei der Entwicklung und Fertigung von handgeführten und automatisierten Geräten und den passenden Befestigungsmitteln. „Wir sind zum Marktführer geworden, weil wir unseren Partnern die Lösungskompetenz eines Systemherstellers anbieten können“, betont Jakob Fischer-Zernin, Produktionsmanager bei der Joh. Friedrich Behrens AG.

Das beginnt bei der Lieferqualität. Für Himolla ist im Zentrallager in Ahrensburg ein eigener Kommissionplatz eingerichtet. Das Himolla-eigene Transport- und Logistikunternehmen holt zu fest definierten Terminen die Klammern, Nägel und Clips in definierten Mengen ab, eingelagert wird mit einem Lagerpuffer von vier Wochen. Die sehr hohe Lagerverfügbarkeit und der eingeübte Prozess verringern für Einkauf und Disposition die Abstimmung. „Wir müssen uns absolut auf unsere Lieferanten verlassen können, denn sonst steht wegen einer 14er-Klammer die ganze Produktion. Anbieter von Klammern gibt es viele, aber oft wird die Ware von unbekannten Lieferanten gekauft“, weiß Algasinger.

 Thomas Sayer (links), Gebietsleiter der Behrens Gruppe, steht in regelmäßigem fachlichem Austausch mit Wilhelm Mühlhofer aus dem Einkauf von Himolla.
Thomas Sayer (links), Gebietsleiter der Behrens Gruppe, steht in regelmäßigem fachlichem Austausch mit Wilhelm Mühlhofer aus dem Einkauf von Himolla.Bild: Behrens Gruppe

Befestigungsmittel testen

Die Einhaltung der definierten Stahlgüten, die Maßhaltigkeit der Klammern, die Qualität des Harzes und der Farbbeschichtung: Dies sind Parameter, die nicht nur bei der Bemusterung passen und in den Lieferpapieren stehen, sondern auch geliefert werden. In Dauertests werden bei Himolla vor der Markteinführung und auch in der laufenden Produktion extreme Belastungen geprüft – auch bei den Befestigungsmitteln.

BeA hat sich vor fast 50 Jahren als einer der ersten Hersteller von Befestigungsmitteln und Klammergeräten mit den besonderen Anforderungen in der Möbelherstellung beschäftigt, hat mit Konstrukteuren, Schreinern und Polsterern gesprochen, zugehört und Klammergeräte entwickelt, die wie keine anderen zuvor den Mitarbeitern in der Produktion förmlich in die Hand gewachsen zu sein scheinen. Mussten sie zuvor noch mit klobigen und schweren Geräten hantieren, hatten die Spezialisten nun Geräte, die kleiner, kompakter und dennoch robust für den Dauereinsatz sind.

400, vermutlich 500 BeA Klammergeräte sind bei Himolla in Taufkirchen im Einsatz – gezählt hat sie keiner. Manche mit sichtlichen Gebrauchsspuren, selbst die Lackierung in BeA-Blau ist nicht mehr zu erkennen. Gewartet werden die Geräte in der eigenen Werkstatt von Himolla. Wenn Thomas Sayer in Taufkirchen ist, schaut er immer kurz vorbei, hört zu, holt sich Anregungen zu möglichen Optimierungen. Der Draht in die Entwicklung und Konstruktion ist kurz, um Details zu verändern oder zumindest schnell einen Lösungsvorschlag zu machen.

 Mit der BeA-Klammer Type 14 werden bei Himolla die Komponenten im Gestellbau fixiert.
Mit der BeA-Klammer Type 14 werden bei Himolla die Komponenten im Gestellbau fixiert. Bild: Behrens Gruppe

Der zunehmende Trend zu großen Sitztiefen hat bei dem Möbelhersteller die Fertigung des Untergestells verändert. Wurde zuvor der Rahmen zur Aufnahme der Federn und zur Bepolsterung ausschließlich aus Buchenholzleisten gefertigt, so werden nun bei großen Sitztiefen Metallrahmen, die bereits mit einer Federung bespannt sind, mit einem 17fach verleimten Brettsperrholz aus Birke und Erle oder einem neunfach verleimten aus Fichte beplankt, damit die Polsterung auf Holz befestigt werden kann. Die 24 und 27 mm starken Leisten werden mit T-Nägeln im Metallrahmen befestigt. Eine Anwendung, die das Klammergerät und das Befestigungsmittel an die Grenze des Machbaren bringen.

Klammergerät unter die Lupe genommen

Herausforderungen, die Thomas Sayer mag. Er lässt sich von einem Mitarbeiter die Anwendung mehrfach zeigen, schaut genau, wie er das Gerät aufsetzt, prüft die Kupplung der Druckluft, bittet ein Manometer anzuschließen, spricht mit dem Meister. Ein Telefonat mit der Konstruktion in Ahrensburg, eine kurze Besprechung mit den Verantwortlichen und dann die Empfehlung, dass das Gerät noch Sicherheitsreserven hat, der Luftdruck etwas erhöht werden, die Nase etwas modifiziert werden können. „Wenn es ein Problem gibt, dann weiß ich, dass er sofort da ist“, schätzt Alfred Algasinger die pragmatische Handlungs- und Lösungskompetenz von Thomas Sayer. Aber auch dafür: für eine Brotzeit in der Kantine. In der Mittagspause wird der Kompressor abgeschalten und damit verstummt das gewohnte und präsente Hintergrundgeräusch der Klammergeräte. Von wegen C-Teil!

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