Leitrechner und Kodierungen

Industrie 4.0 ist auch in der Fensterbeschichtung auf dem Vormarsch. Für den Oberflächenspezialisten Range + Heine bedeutet das, verstärkt Leitrechner- und Kodierungslösungen weiterzuentwickeln. Sichtbar werden die Anstrengungen an Projekten wie Solarlux.
 Schema einer Leitrechnersteuerung
Schema einer LeitrechnersteuerungBild: Range+Heine GmbH

Leitrechner können Beschichtungsprozesse derart unterstützen, dass Mitarbeiter in die La-ge versetzt werden, sich speziell auf die Prozessüberwachung zu konzentrieren. Einsatz finden Leitrechner- und Kodierungslösungen, um den Grad der Automa-tisierung zu steigern. Zudem können an notwendigen manuellen Schnittstellen alle Informationen bereitgehalten werden, die zur Fertigung eines hochwertigen Produktes erforderlich sind.

Flexibilität durch Automatisierung

Abhängig von den Kundenanforderungen versucht Range + Heine, die Anlagen möglichst flexibel zu konzipieren, sodass über eine Lackieranlage unterschiedliche Kundenansprüche in verschiedenen Märkten bedient werden können. „Oft können die Teile ein- oder zweimal geflutet und ein- oder zweimal decklackiert werden“, berichtet Geschäftsführerin Claudia Max-Heine. „Je nachdem, wohin und in welcher Qualität die Teile geliefert werden, lassen sich unterschiedliche Beschichtungen auftragen. Der Prozess der Beschichtung kann also individuell gesteuert werden.“

Möglich macht diese Flexibilität der hohe Grad der Automatisierung. In industriellen Fensterlackieranlagen wird der komplette Prozess meist über einen Leitrechner gesteuert. Auf dem zentralen Bedienpult der Lackieranlage wird das gesamte Hallenlayout dargestellt. „Das betrifft Komponenten wie die Flutanlage, den Schleif- und Roboterbereich, Zwischenpuffer bis hin zu den Warteschlangen in Trocknern – alles ist auf einen Blick zu erkennen. Auch, wie viele Traversen sich aktuell in jedem Abschnitt befinden“, betont der technische Leiter Christian Väth.

Nachverfolgbare Produktion

Die Steuerung des Leitrechners erfolgt über ein SPS-Programm, das per TIA programmiert ist. Die Traversen der Lackieranlage sind mit RFID-Chips ausgestattet, Lese- und Schreibköpfe erfassen an verschiedenen Stationen Informationen, die an den Leitrechner zurückgemeldet werden. So lässt sich der Produktionszyklus nachverfolgen. Die für den Produktionsprozess relevanten Daten werden am Leitrechner eingegeben: Auftragsname, Auftragsnummer, Parametersatz für den Lackierroboter, Farbe, Einstellungen der Flutanlage, Zahl der Flutungen. Wird mal etwas falsch programmiert, lässt es sich auch dann noch ändern, wenn die Traverse schon auf dem Weg ist. Möglich ist dies, weil die Informationen im Produktionsprozess immer wieder abgefragt werden. Die Traversen besitzen eine Nummer, über die sie gesteuert werden. Auch die einzelnen Förderstränge werden im Leitrechner festgelegt. Nicht zuletzt werden die für eine flexible Produktion so wichtigen Pufferstationen über den Leitrechner verwaltet. Vom Leitstand lässt sich jede Pufferzone anwählen, Informationen abfragen und Zeiten je nach Bedarf beschleunigen oder verlangsamen, sodass der Prozess nirgendwo stockt und die Kapazität konstant bleibt.

Qualität plus Effizienz

Solarlux-Produktionsleiter Frank Heise ist mit der vor zwei Jahren eingeführten Lösung sehr zufrieden. „Nachdem die Farbnummer für den Auftrag im Leitrechner zugeordnet wurde, fährt die Anlage die kompletten Prozesse und Parameter durch, ohne dass wir erneut eingreifen müssen. Durch den hohen Automatisierungsgrad können wir eine gleichbleibende Qualität plus hohe Effizienz sicherstellen.“ Die Datenübernahme kann manuell am zentralen Touchscreen oder alternativ per Barcode oder Schnittstelle zur Produktionssoftware erfolgen. Häufig ist es auch eine Kombination aus allen drei Interfaces.

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