Mosser Leimholz

Produktivität erhöhen durch Datentransparenz

Der komplette Fertigungsprozess bei der Mosser Leimholz GmbH im österreichischen Randegg wird von einer Produktions-Management-System-Lösung (PMS) überwacht. Schmid Engineering (SE), Spezialist für Industrie 4.0, Vernetzung und Digitalisierung, hat PMS bei Mosser 2020 eingeführt. Das System besteht aus dem Dataserver von Schmid Engineering zur Datensammlung und Maschinenanbindung mit integrierter Visualisierung. Alle Daten werden dadurch übersichtlich und transparent dargestellt und in der angebundenen Datenbank gespeichert.

„Mit der Integration in unsere IT-Landschaft stehen die Daten heute den Mitarbeitern schnell und einfach zur Verfügung und können zudem gezielt ausgewertet werden“, sagt Dipl.-Ing, Martin Bruderhofer, Leitung Produktion bei Mosser. – Bild: Weinfranz

„Wir standen vor der Herausforderung, eine wirtschaftliche Lösung zu finden und schrittweise vorgehen zu können. Mit dem neuen System, das natürlich in unsere IT-Landschaft passen musste, wollten wir unsere Produktionsdaten kontrolliert abgreifen“, sagt Dipl.-Ing. Martin Bruderhofer, Leitung Produktion bei Mosser. Die Produktions-Management-System-Lösung (PMS) von SE erfüllte diese vielfältigen Anforderungen in jeder Hinsicht. Einerseits war hiermit die bestmögliche Integration in die IT-Landschaft von Mosser gegeben, andererseits schaffte es SE damit, ein System aufzubauen, um in gewissen Bereichen besseren Einblick zu bekommen.

Darüber hinaus war die Möglichkeit, die umfangreiche und auch gewachsene Maschinenlandschaft von Mosser wirtschaftlich integrieren zu können, ein wesentlicher Aspekt bei der Entscheidung für SE. Der Mosser-Maschinenpark besteht aus drei Brettschichtholz-Anlagen (BSH), einer Säge und einigen kleineren Bereichen.

„Mit PMS immer den aktuellen Status der Produktion im Blick“

„Mit PMS von Schmid Engineering haben wir jetzt mit einem Blick den aktuellen Status der Produktion und können die Daten für notwendige Statistiken kontrolliert und einheitlich erfassen“. Vorteilhaft bei dem neuen System sei auch die Möglichkeit der Online-Betrachtung auf jedem Endgerät, so Bruderhofer.

 Das Motto 'Erfolg mit Komplettsortiment und Top-Qualität' hat Mosser in den letzten Jahren zu einem der erfolgreichsten Leimholz- und Schnittholzanbieter Europas gemacht. Vom Rundholz bis zum Endprodukt wird die Qualität in jeder Verarbeitungsstufe sicher
Das Motto ‚Erfolg mit Komplettsortiment und Top-Qualität‘ hat Mosser in den letzten Jahren zu einem der erfolgreichsten Leimholz- und Schnittholzanbieter Europas gemacht. Vom Rundholz bis zum Endprodukt wird die Qualität in jeder Verarbeitungsstufe sicherBild: Mosser Leimholz GmbH

Heute bietet die individuelle Visualisierung dem Leimholz- und Schnittholzanbieter einen perfekten Überblick über seinen Maschinenpark und die gesamte Produktionslinie. Mittels Dataserver sind alle Anlagen angebunden. Dabei werden die produktionsrelevanten Daten in der PMS-Datenbank gespeichert. Diese Produktionsdaten werden ausgewertet und daraus die Kennzahlen berechnet. Bei eventuellen Maschinenstillständen hat der Mitarbeiter jederzeit die Möglichkeit, den Grund für den Stillstand anzugeben. Dadurch ist für Mosser auch eine Auswertung der Maschinenstillstände über Dauer und Grund sichergestellt.

Produktivität in der Fertigung erhöhen

Der Dataserver stellt unter anderem die Daten für diverse Kennzahlenberechnungen zur Verfügung. Durch den Überblick des Anlagenstatus in Echtzeit ergänzt um die Echtzeitkennzahlen wird es dem 1924 als Sägewerk gegründeten Unternehmen möglich, auf Unterbrechungen in der Produktion schneller zu reagieren, mögliche Probleme in der Produktion zu analysieren und dadurch auch eine vorausschauende Wartung zu planen. Erklärtes Ziel des Projekts bei Mosser war es, die Produktivität in der hoch automatisierten Fertigung von Mosser zu erhöhen, Stillstände zu reduzieren und eine zentrale Produktionsdatenbasis zu schaffen.


Brettschichtholz von Mosser ist ein vielseitig einsetzbares Markenprodukt, das mit moderner Fertigungstechnologie hergestellt wird. Durch den Einsatz des PMS von Schmid Engineering konnte jetzt die Produktivität in der hochautomatisierten Fertigung erhöht und Stillstände reduziert werden. – Bild: Weinfranz

Das zum Einsatz bei Mosser kommende PMS ist aber kein Manufacturing Execution System (MES). Es enthält also keine Feinplanung oder Informationen über Mitarbeiter, Schichtpläne oder Ähnliches und ist auf den Status der aktuellen und der letzten drei Schichten hin optimiert. Die PMS-Schnittstelle zum ERP ermöglicht es Mosser aber, die Auftragsdaten aus dem ERP zu ziehen und entsprechend darzustellen. Dadurch gibt es auch einen Auftragsbezug in der Produktion und die Mitarbeiter können jederzeit diese Zusammenhänge sehen. Das System läuft derzeit auf einer Pilotanlage, mit dem Ziel, rasch in die Ausrollung auf die übrigen Anlagen zu gehen.

Aktuelle Situation in der Produktion richtig bewerten

Die ursprünglichen Anforderungen von Mosser wurden im Laufe des Projektes bereits erweitert. Zusammenfassend kann man festhalten, dass Mosser mit der Einführung der PMS-Lösung immer den aktuellen Zustand der Anlagen sicher im Blick hat – das betrifft sowohl die Maschinenbediener, die Fertigungsleitung, die Instandhaltung als auch das Management. Zudem helfen die daraus generierten Kennzahlen die aktuelle Situation in der Produktion richtig zu bewerten. „Durch vergleichbare Informationen der letzten Schichten können wir uns darüber hinaus schnell und einfach einen Überblick verschaffen“, erläutert Bruderhofer. „Die einfache Übergabe der Daten in unsere BI ist natürlich auch ein großer Vorteil.“

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