Arbeitsplatten und Türen, Treppenstufen, Wand- und Deckenelemente, Dielen und Parkett: Im Zentrallager der BERO Holzhandelsgesellschaft mbH in Drensteinfurt bei Münster stapeln sich unzählige Holzprodukte, so weit das Auge reicht. Am nahegelegenen Standort der Seiling GmbH & Co. KG in Ahlen lagern Bau- und Dämmstoffe, Fußböden sowie Zimmereibedarf und ein umfangreiches Zubehörsortiment. Was an beiden Standorten auffällt? Der charakteristische Geruch des Werkstoffs liegt in der Luft. Außerdem auffällig: der niedrige Geräuschpegel. Obwohl pausenlos zahlreiche Flurförderzeuge in und zwischen den Gängen der Hochregallager hin- und herfahren, ist es angenehm ruhig. Der im Outdoor-Bereich vielerorts typische Dieselgestank? Ebenfalls Fehlanzeige.
Beide Unternehmen sind Teil der Behrens-Gruppe, die mit insgesamt 14 Standorten zu den führenden Großhändlern für Holz und Bauelemente in Deutschland zählt. Das Versorgungsgebiet deckt weite Teile der Bundesländer Nordrhein-Westfalen, Niedersachsen, Bremen, Hamburg, Brandenburg, Sachsen-Anhalt, Thüringen und Sachsen ab. Mit rund 850 Mitarbeitern erwirtschaftet die Behrens-Gruppe einen Umsatz von etwa 250 Millionen Euro pro Jahr. Die Branche boomt – auch in Corona-Zeiten, berichtet Andreas Jedamzik: „Einen Umsatzeinbruch haben wir seit Beginn der Krise nicht verzeichnet.“ Gebaut werde schließlich immer, und renoviert in Zeiten von Lockdowns und Ausgangsbeschränkungen sogar mehr als sonst.
Der Holzgroßhändler setzt konsequent auf Nachhaltigkeit
Andreas Jedamzik ist bei der Behrens-Gruppe als Fuhrparkmanager verantwortlich für die LKW- und Flurförderzeug-Flotte. In der Gruppe werden 115 Flurförderzeuge eingesetzt. Davon sind in Drensteinfurt 16 elektrische Seitenstapler und Sondergeräte für die Kommissionierung im Einsatz, um die teils tonnenschweren Waren effizient und zuverlässig vom Wareneingang ins Lager und von dort zum Versand zu transportieren. „Das Thema Nachhaltigkeit nimmt für uns einen besonders hohen Stellenwert ein“, beschreibt Jedamzik. „Bei unseren LKWs setzen wir auf moderne und sparsame Antriebe, ein Umstieg auf Wasserstoff-Technologie ist in naher Zukunft auch möglich.“ Und die Mitnahmestapler? „Hier betreiben wir unseren Fuhrpark zu 40 Prozent elektrisch. Wir investieren nur noch in E-Mitnahmestapler und werden diese bis 2022 zu 90 Prozent elektrisch betreiben – als erster Holzgroßhändler in Deutschland überhaupt.“ Somit ist die Behrens-Gruppe auch hier als Vorreiter in der Branche zu verstehen.
Ob in der Lagerhalle in Drensteinfurt oder im Außenbereich, wie zum Beispiel am wenige Kilometer entfernten Handelsstandort in Ahlen: Bei der Behrens-Gruppe beziehen alle Elektrostapler ihre Energie aus Blei-Säure-Batterien. „Das hat für uns gleich mehrere Vorteile“, erläutert Marcel Gerwin, Standortleiter in Ahlen: „Die Flurförderzeuge sind schnell, leistungsfähig und verursachen weder Lärm noch Abgase. Dieselmotoren können zum Beispiel Rußpartikel freisetzen, die sich auf dem Holz ablagern und es verschmutzen.“ Auch mit der Verfügbarkeit seiner Flotte ist Gerwin vollauf zufrieden: „Die Elektrostapler halten bei uns problemlos einen Arbeitstag durch, werden über Nacht geladen und am nächsten Tag sind sie wieder einsatzbereit.“
Etwas anders ist der Ablauf im Zentrallager in Drensteinfurt: Aufgrund der langen Einsatzzeiten und der hohen Auslastung benötigen viele der Fahrzeuge Wechselbatterien. Auf die 16 Stapler kommen so etwa 31 Batterien, die je nach Bedarf ausgetauscht werden. Die Ladestationen der Behrens-Gruppe wurden komplett mit Batterieladetechnik des österreichischen Spezialisten Fronius ausgerüstet: Insgesamt 101 Ladegeräte vom Typ Selectiva 8120 und zwei vom Typ Selectiva 8160 versorgen die Flurförderzeug-Flotte des Holzgroßhändlers effizient und zuverlässig mit Energie. „Damit sind sie ein wichtiger und wesentlicher Bestandteil unserer Intralogistik“, betont Jedamzik.
Frequenzstörungen durch die alte Ladetechnik sorgten für Ärger
In der Vergangenheit hatte das Unternehmen verschiedene Hochfrequenz (HF)-Ladegeräte anderer Hersteller im Einsatz – doch das sorgte mitunter für gewaltige Probleme: „Wir hatten dadurch starke Frequenzstörungen in unserem Stromnetz“, erinnert sich Jedamzik. „Der Grund waren Lastspitzen und Oberwellen, die unter anderem dann auftraten, wenn wir mehrere Stapler gleichzeitig zum Laden an die Geräte angeschlossen haben. Der hohe Strombedarf zu Beginn der Ladephase führte sogar dazu, dass unsere IT regelmäßig abstürzte und wir unsere Techniker immer wieder zu Sondereinsätzen rufen mussten.“ Das Ergebnis waren erhebliche Einschränkungen im Betriebsablauf und unnötige Kosten – ein Zustand, den der Fuhrparkmanager nicht länger hinnehmen konnte und wollte.
Jedamzik hatte von der besonders kosteneffizienten und stabilen Fronius-Ladetechnik erfahren, die hierzu technisch eine sehr gute Lösung bietet, und entschied, diese zu testen. Schon in der Testphase mit den ersten Selectiva-Geräten ließen sich die Störungen deutlich reduzieren. Verantwortlich hierfür ist der eigens entwickelte Ri-Ladeprozess, über den die Fronius-Ladegeräte verfügen. Dieser ermöglicht im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren eine gleichmäßigere Verteilung des Energiebedarfs über die gesamte Ladedauer. Zudem verfügen die Geräte über eine spezielle Kalenderfunktion, mit welcher sich der Ladestart auf eine definierte Uhrzeit festlegen lässt. „Die Fronius-Ladetechnik ermöglicht es dem Kunden, Stapler zeitlich versetzt zu laden und die gefürchteten Stromspitzen zu vermeiden, auch wenn nach Feierabend mehrere Fahrzeuge gleichzeitig angeschlossen werden“, erklärt Matthias Leibold, Technical Support Experte bei Fronius Perfect Charging. Diese Lösung überzeugte auf ganzer Linie, und die gesamte Behrens-Gruppe wurde auf Fronius-Ladetechnik umgestellt.
Geringerer Stromverbrauch und längere Lebensdauer
Die Selectiva-Ladegeräte bieten noch eine ganze Reihe weiterer Vorteile: Mit dem Ri-Ladeprozess können nicht nur Lastspitzen reduziert werden, sondern die innovative Ladetechnik ermöglicht auch einen sehr energieeffizienten Betrieb. Anders als andere Verfahren richtet er sich am Innenwiderstand (Ri) der jeweils angeschlossenen Batterie aus und passt die Kennlinie entsprechend an. „Jeder Ladevorgang ist damit ein Unikat, die Batterie-Charakteristiken werden automatisch erkannt. Somit erhält jede Batterie genau die Menge an Energie, die sie benötigt“, weiß Leibold. „Das senkt zum einen den Stromverbrauch, reduziert die schädliche Erwärmung der Batterien beim Laden und verlängert somit die Lebensdauer der Batterie um bis zu 30 Prozent. Zudem bleibt die Kapazität länger erhalten.“ Die Behrens-Gruppe kann dadurch Energiekosten einsparen und muss die teuren Antriebsbatterien seltener ersetzen – für das auf Nachhaltigkeit bedachte Unternehmen ein wichtiger Pluspunkt. „Außerdem können wir dank der automatischen Spannungserkennung jede Batterie an jedes beliebige Ladegerät anschließen“, ergänzt Herr Jedamzik. „Das reduziert die Komplexität im Handling und stellt, gepaart mit der besonders hohen Qualität und niedrigen Ausfallquote der Selectiva-Ladegeräte, eine besonders hohe Verfügbarkeit unserer Staplerflotte sicher.“
Auch die Elektrolytumwälzung (EUW), mit denen die früheren Batterieladegeräte ausgestattet waren, ist mit der neuen Fronius-Technologie nicht mehr vonnöten. „Viele Hersteller bieten die EUW als Zusatzausrüstung an, um die Temperatur beim Laden zu reduzieren und so die Lebensdauer der Batterien zu verlängern, den Energieverbrauch zu verringern und die Verfügbarkeit zu erhöhen“, erklärt Matthias Leibold. „Der Ri-Ladeprozess bietet all diese Vorteile in einem – und das ohne die hohen Anschaffungs- und Laufzeitkosten einer Umwälzpumpe.“ Der schonende Ladevorgang sorgt außerdem dafür, dass die Mitarbeiter seltener Batteriewasser nachfüllen müssen.
