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10. September 2020
Management der Späne
Ein modernes Eco-Timber Abbundzentrum profitiert vom Höcker Polytechnik Spänemanagement. Dahinter steht ein 'Rundum-Sorglos-Paket' für die Abbundproduktion, das Abbund on demand mit einem pfiffigem Entsorgungs- und Energiekonzept ermöglicht. Herzstück ist dabei ein Förderband mit Restholzzerkleinerer sowie sehr viel intelligent programmierte Steuerungstechnik.

In Thüringen arbeitet seit Anfang 2020 eines der modernsten Abbundzentren Deutschlands. Das neu gegründete Unternehmen Eco-Timber produziert auf 10.000m² Abbund sowie Holzelemente für das deutsche Handwerk. Alles ist aufgelegt auf: schnell, präzise und individuell. In der Praxis heißt das, dass ein Zimmereibetrieb z.B. die Holzelemente eines Dachstuhls bei Eco-Timber bestellt und das einbaufertige Material on demand durchnummeriert an die Baustelle geliefert bekommt. Der Handwerker schafft sich so freie Kapazitäten und Eco-Timber lastet mit dem Lohnabbund den modernen Maschinenpark aus.

 Eco-Timber produziert 580km Abbundleistung für das deutsche Holzhandwerk. Damit könnte die Strecke Berlin-München mit Dachbalken ausgelegt werden.
Eco-Timber produziert 580km Abbundleistung für das deutsche Holzhandwerk. Damit könnte die Strecke Berlin-München mit Dachbalken ausgelegt werden.Bild: Höcker Polytechnik GmbH

Die jährliche Abbundleistung beträgt 580.000lfm oder, um es bildhaft zu sagen: die Strecke Berlin-München könnte so mit Dachbalken ausgelegt werden. Hinzu kommen noch 20.000m² Elemente für den Holzrahmenbau. All das wird mit fünf konventionellen Holzbearbeitungsmaschinen gefertigt: einer Hundegger K2-Industry-1300 Abbundanlage, einer H3-Hobelmaschine sowie ab Mai 2020 mit einer zweiten Hundegger K2-Industry 450 Abbundanlage. Als Nebenprodukt werden jährlich mehr als 500m³ Staub, Späne und Holzabschnitte erzeugt. Eco-Timber hat auch hier mitgedacht und ein hoch effizientes Absaug- und Recyclingkonzept in die neu erbauten Werkshallen integriert. Geplant und realisiert wurde dieses Entsorgungskonzept mit Höcker Polytechnik.

‚Rundum-Sorglos-Paket‘ für Späne und Restholz

Martin Klingebiel, Geschäftsführer von Eco-Timber, erklärt das Konzept hinter Eco-Timber: „Zusammen mit meinem Sohn Uwe entschlossen wir uns zur Neugründung dieses Unternehmens. Der Neubau der Produktion auf der grünen Wiese bot uns dabei optimale Möglichkeiten, einen hochmodernen Maschinenpark mit effizienten Prozessen zu verbinden. Für uns war von Anfang an klar, dass dazu auch ein durchdachtes Entsorgungskonzept gehörte. Unsere Prämisse lag dabei auf möglichst niedrigen Energiekosten und der automatisierten Entsorgung von Holzspänen und Beschnitt. Dabei begleiteten uns Fabian Winter und Uwe Elsinger von Höcker Polytechnik von der ersten Planungsphase an. Zusammen haben wir ein ‚Rundum-Sorglos-Paket‘ für die moderne Abbundproduktion entwickelt. Herzstück ist ein Förderband mit Restholzzerkleinerer sowie sehr viel intelligent programmierte Steuerungstechnik. Unsere Späneentsorgung konnten wir so zu 100% automatisieren und die Energiekosten auf ein Minimum reduzieren. Die Anlage ist nun seit drei Monaten im Einsatz und arbeitet störungsfrei. Und das ist das, was für uns zählt.“ Und nicht nur mit dertechnischen Lösung ist Martin Klingbiel mehr als zufrieden: „Es war übrigens ein angenehmes und konstruktives Arbeiten mit dem Höcker Polytechnik Team – vom Projektleiter bis hin zum Monteur. Es hat Spaß gemacht.“

70 Meter Förderband mit Restholzzerkleinerer

Geht man heute durch die Werkshallen, wird deutlich wie Höcker Polytechnik die Produktion durch eine ideenreiche Entsorgung unterstützt. Auffällig ist hier vor allem das unterhalb des Maschinenbettes der Abbundanlagen und der Industriehobelmaschine arbeitende Förderband mit einer Länge von ca. 70m. Förderbänder sind die energieeffiziente Methode, um große Mengen Prozessabfälle zu transportieren. Solche Installationen bieten sich bei Neubauten an, da sie sich bei guter Planung perfekt integrieren lassen. Am Ende des Förderbandes arbeitet ein Restholzzerkleinerer, der die Abschnitte förderfähig aufbereitet.

Energieeffiziente Absaugung

Staub und Späne werden hinter dem Zerkleinerer, an der Abbundmaschine, der Hobelmaschine sowie an den fünf konventionellen Bearbeitungsmaschinen direkt abgesaugt und pneumatisch zur Filteranlage transportiert. Auch hier wurde Augenmerk auf Energieeffizienz gelegt. Die MultiStar Filteranlage verfügt über zwei frequenzgeregelte Ventilatoren (15kW und 5kW). Sie werden kaskadiert betrieben und arbeiten im schallisolierten Ventilatoraufsatzmodul des Filterhauses. Da jede Maschine mit einem Automatikschieber ausgestattet ist, der die Aktivität der holzbearbeitenden Maschine an die Filtersteuerung meldet, passt sich die Filterleistung automatisch an. Die benötigte Absaugleistung ist deshalb immer verfügbar. Diese im Unterdruck arbeitende MultiStar- Anlage wurde speziell auf die Anforderungen dieses Abbundzentrums abgestimmt und bietet bei minimalem Energieeinsatz maximale Produktivitätsunterstützung.

 Trogkettenförderer zum Restholzzerkleinerer am Ende des 70m langen Förderbandes
Trogkettenförderer zum Restholzzerkleinerer am Ende des 70m langen Förderbandes Bild: Höcker Polytechnik GmbH

Optimal umgesetzte Silolagerung und thermische Verwertung

Die abgesaugten Späne werden in der Filteranlage mittels eines Rührwerks und einer nachgeschalteten Zellenradschleuse aus dem Filterhaus ausgetragen. Auch das spart Energiekosten, da Staub und Späne so lange gepuffert werden, bis ein relevantes Niveau erreicht wurde. Erst dann erfolgt der Materialaustrag. Hier arbeitet dann das zweite pneumatische Fördersystem und transportiert mithilfe eines Transportventilators Staub und Späne mittels einer Ringleitung vom MultiStar Filter zu einem Spänesilo oder alternativ zu einem Spänecontainer und dann auch wieder zurück zum Filterhaus.

Und da die abgesaugten Späne hochwertige Energieträger sind, werden sie von Eco-Timber in einer Endress-Heizungsanlage während der Wintermonate verfeuert. Zusätzlich kann die an den Maschinen abgesaugte Luft nach der Reinigung im Filter auch in die Produktion zurückgeführt werden. Die wertvolle Wärmeenergie bleibt so weitgehend erhalten.

Im Hintergrund sind alle Komponenten mit einer intelligent programmierten Steuerungstechnik verbunden. Die Prozesse sind perfekt aufeinander abgestimmt und reduzieren so nicht nur den Energieeinsatz, sondern maximieren damit auch die Anlagensicherheit. Das sorgt für einen zuverlässigen Betrieb und reduziert Standzeiten.

Das Team von Höcker Polytechnik realisierte das gesamte Entsorgungskonzept von der Maschinenabsaugung bis hin zur Restholzzerkleinerung, den Spänesilos und der anschließenden Heizungsanlage. Für Fabian Winter, einer der beiden Projektleiter von Höcker Polytechnik, war dieses Projekt besonders spannend: „Für uns macht es eigentlich keinen Unterschied, ob wir eine bestehende Fertigung umrüsten oder unsere Technik in eine neu gebaute Fertigung integrieren, da wir aus einer großen Bandbreite mit einem Mix aus bewährter Technik und innovativen Neuentwicklungen schöpfen können. Hier bei Eco-Timber ist es jedoch auch für uns etwas Besonderes. Herr Martin Klingebiel wollte es gemeinsam mit seinem Sohn von Anfang an richtig machen, denn beide wollen so ihren Traum verwirklichen. Und da der Blick in die Zukunft geht, verfolgen sie einen nachhaltigen Ansatz. Das ist nur mit modernster Technik möglich. Sowohl beim Maschinenpark als auch beim Absaugungs- und Entsorgungskonzept wurde Wert auf höchstmögliche Automatisierung bei minimalem Energieeinsatz gelegt. Das Höcker Polytechnik Team ist stolz, dass es hier seinen Beitrag leisten durfte. Höcker Polytechnik wünscht Eco-Timber viel Erfolg bei diesem spannenden Projekt.“

Höcker Polytechnik GmbH
http://www.hoecker-polytechnik.de

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