Palettenetikettierung

Identifizieren mit integrierter Lösung

Das Ziel war klar definiert. Bei Nordbord, einem der weltweit größten Spanplattenhersteller, sollte das Aufbringen und Scannen von Etiketten an Paletten optimiert werden. Also mehr Etiketten in weniger Zeit bei gleichem Personalbedarf. Das Mehr an Effizienz sollte allerdings mit einer bedeutend minimierten Fehlerquote möglich sein. ZetesAtlas konnte mit einer besonderen Lösung zur Palettenidentifierung diese Hürden nehmen. Norbord kann jetzt die einzelnen Waren schneller und einfacher identifizieren.
 Bei Norbord wird Holz zerkleinert und zu Spanplatten 
in Dutzenden unterschiedlicher Stärken verarbeitet.
Bei Norbord wird Holz zerkleinert und zu Spanplatten in Dutzenden unterschiedlicher Stärken verarbeitet.Bild: Zetes GmbH

In der belgischen Baubranche werden bei fast jedem Renovierungsprojekt OSB-Platten eingesetzt. Diese stammen sehr wahrscheinlich aus dem belgischen Limburg, denn dort sitzt der Spanplattenhersteller Norbord Genk. Die 125 Mitarbeiter stellen in Limburg täglich mindestens 1.200 Quadratmeter OSB-Platten her.

„In unserer Fabrik zerkleinern wir Holz und verarbeiten es zu Spanplatten in Dutzenden unterschiedlichen Stärken“, erklärt Steven Brouillard, Abteilungsleiter Endfertigung bei Norbord. Anschließend werden die Platten auf eine Palette gelegt und in Folie zu einem Standardpaket mit einer Höhe von 900 mm und einem Höchstgewicht von 1,5 Tonnen verpackt. Die ERP-Software erstellt dann ein Etikett, das auf die Palette aufgebracht und gescannt wird, um die Palette, die Platten und den Lagerstandort im ERP-System zu registrieren.

 Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine - immer an derselben Stelle - das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lagerstandort und Chargennummer. Dann sorgt ZetesAtlas dafür, dass die Palette in der Warehouse-Management-Software von Norbord korrekt angezeigt wird.
Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine – immer an derselben Stelle – das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lagerstandort und Chargennummer. Dann sorgt ZetesAtlas dafür, dass die Palette in der Warehouse-Management-Software von Norbord korrekt angezeigt wird.Bild: Zetes GmbH

Aufbringen und Scannen von 700 Etiketten

Früher wurden die Etiketten im Voraus mit der ERP-Software gedruckt. Nach der Verpackung (etwa 90 Sekunden) stieg der Gabelstaplerfahrer aus der Kabine, um das Etikett von Hand auf das Paket zu kleben. „Lange Zeit hatten wir einen zweiten Mitarbeiter an der Verpackungsmaschine stationiert, der hauptsächlich für das Aufkleben und Einscannen der Etiketten zuständig war“, fährt Brouillard fort. „Bei 700 Paletten am Tag war das nicht mehr möglich. Außerdem hatten wir vor, eine neue Anlage in Betrieb zu nehmen.“

Norbord beschloss, den Prozess zu automatisieren. Dabei fiel die Wahl auf ZetesAtlas, eine integrierte Lösung zur Identifizierung und Serialisierung. Nachdem die Paletten in Folie verpackt werden, bringt die Maschine – immer an derselben Stelle – das Etikett auf und scannt automatisch den Barcode mit Lagerstandort und Chargennummer. Dann sorgt ZetesAtlas dafür, dass die Palette in der Warehouse Management-Software von Norbord korrekt angezeigt wird. Der Gabelstaplerfahrer gibt die Lagerstandorte nur einmal zu Beginn seiner Schicht ein. Nachdem die Palette gescannt wurde, bringt der Gabelstaplerfahrer sie an den vorgesehenen Standort im rund 40.000 Quadratmeter großen Lager.

 Nachdem die Palette gescannt wurde, bringt der Gabelstaplerfahrer sie an den vorgesehenen Standort im rund 40.000 Quadratmeter großen Lager.
Nachdem die Palette gescannt wurde, bringt der Gabelstaplerfahrer sie an den vorgesehenen Standort im rund 40.000 Quadratmeter großen Lager.Bild: Zetes GmbH

Mehr Sicherheit und weniger Fehler durch Automatisierung

Heute beschäftigt Norbord für diesen Prozess nur noch eine Arbeitskraft pro Anlage statt zwei, denn dank der Automatisierungslösung braucht der Gabelstaplerfahrer die Kabine nicht mehr zu verlassen, um die Etiketten aufzubringen und einzuscannen. Für den Arbeitsschutz bedeutet das eine enorme Verbesserung, denn jedes Mal, wenn der Gabelstaplerfahrer in die Kabine ein- oder aussteigt, besteht Sturzrisiko.

„Auch unsere Fehlerquote ist seitdem geringer“, freut sich Stefan Nysen, Systementwickler bei Norbord. „Früher haben die Gabelstaplerfahrer manchmal vergessen, die Etiketten einzuscannen, bevor sie eine Palette ins Lager gebracht haben. Das führte zu Fehlern in den Bestandsmengen und Standortangaben. Da die Platten nicht registriert waren, konnten wir sie natürlich auch nicht verkaufen.

Dieses Problem konnte täglich bis zu fünf Paletten betreffen. Am nächsten Tag mussten wir dann alle Paletten neu einlesen, um die „vergessenen“ Paletten zu erfassen. Das hat zum Glück nicht allzu lange gedauert, aber noch besser ist es, das von vornherein zu vermeiden.“

Vollständige Integration in die Prozesse

Die Gabelstaplerfahrer freuten sich über die neue Industrie-Etikettiermaschine. Nysen berichtet: „Nach der Installation waren die Gabelstaplerfahrer sehr begeistert. Sie wollten sofort alles über das System erfahren, damit sie es selbst neu starten konnten, falls in der Nachtschicht etwas schief ging. Die Benutzeroberfläche ist ausgesprochen benutzerfreundlich.“

Industriemaschinen mit ERP- oder WMS-Systemen zu verknüpfen ist nicht einfach. Nysen: „Bei uns klappte das dank der exzellenten Zusammenarbeit zwischen unseren Maschinenbau- und IT-Teams auf der einen Seite und Zetes auf der anderen Seite sehr gut. Unsere Maschine läuft nicht isoliert irgendwo im Lager, sondern ist komplett in unsere Prozesse integriert. Das verdanken wir der Identifizierungssoftware ZetesAtlas.“

Schnelle Lieferung

Brouillard fügt hinzu: „Für dieses Projekt führten wir Gespräche mit verschiedenen Lieferanten. Zetes machte auf uns sofort einen sehr professionellen Eindruck und verstand unseren Bedarf auf Anhieb. Die erste Kontaktaufnahme fand im März 2019 statt. Nur sechs Monate später liefen unsere beiden Maschinen bereits mit voller Kraft. Dank der zügigen Lieferung konnten wir die zweite Anlage in Betrieb nehmen und brauchten für die kurze Übergangszeit kein neues Personal zu suchen. Beeindruckt waren wir auch von den schnellen Reaktionszeiten. Wir können Zetes jederzeit erreichen. Das gefällt uns sehr gut. Im Nachhinein fragen wir uns, wieso wir mit diesem Schritt so lange gewartet haben.“

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